Производство

Новое Нановяжущее

Новое Нановяжущее вместо Цемента.

На основе Нового Нановяжущего, создано два Новых вида Конструкционных композитных материалов, матрицей в которых является  алюмосиликатный природный полимер.

Использование эффекта надмолекулярной полимеризации природных неорганических полимеров позволяет совершить технологический прорыв в сфере производства стройматериалов.

Тонкое высокопрочное стекловолокно, удельная прочность которого примерно в 10 раз выше удельной прочности стали, обуславливает прочность и жесткость всего композита.   

Такие наносуспензии в виде массы, после насыщения воздухом  является хорошим материалом для производства Тепло-звукоизоляционных изделий в виде:

На основе Нового Нановяжущего Новый материал (Армированный камень) представляет собой композиционный материал, состоящий из жесткой матрицы и волокнистого наполнителя. 

В отличие от железобетона, в нашем материале Армирующий материал равномерно распределен по всему объему.

Благодаря всему этому достигается Высокая Ударная Прочность и Трещиностойкость композиции.

Относительные деформации в момент образования микротрещин в 30 - 60 раз выше, чем у железобетона и достигают величины 10-² .

 Данная связка может быть использована также при производстве: 

Изделия обладают повышенными прочностными параметрами: 

 Изготавливаются: 

Весьма перспективным является использование Нановяжущего для изготовления тонкостенных изделий.

Например: трубы из Наших материалов обладают достаточной прочностью, чтобы заменить металлические в водопроводной сети,

В основу технологии получения этих материалов положен эффект появления вяжущих свойств у всех неорганических полимерных материалов, измельчаемых в водной среде до субмикронных, нано размеров.

При удалении воды гидрогель полимеризуется, уплотняется, между его частицами формируются фазовые контакты.

Материал приобретает высокую прочность и водостойкость.

Основные элементы технологии:

  1.   Получение связующего из того же исходного материала, из которого состоит наполнитель.
  2.   Тщательное усреднение формовочной массы.
  3.   Уменьшение  до экономически  целесообразного  размера наполнителя. 
  4.   Формование изделий под максимально возможным давлением.
  5.   Сушка изделий после формовки.